由于在减速器、伺服机等核心零部件技术上的差距，国内厂商往往对国际厂商的依赖度非常高，采购溢价十分严重，这直接束缚了中国工业机器人产业的进一步突破。目前工业机器人产能方面的问题主要是结构性问题，高端能力不足，低端领域低水平重复建设、盲目发展。

中国经济正在进入新旧动能切换的新阶段，曾经一度被贴上低利润标签的中国制造业在转型升级过程中反而给国产机器人企业提供了巨大的市场空间。

中国已成为工业机器人密度全球增速最快的国家。在国际机器人联合会（IFR）最新数据统计中，中国的工业机器人密度位于全球排名第23名，政府也不断通过政策扶持，欲在2020年之前，将中国打造为全球自动化程度前十的国家。

依赖政府补贴

受益于国内庞大的市场需求，国产机器人产业发展迅猛。2017年全年，国产工业机器人产量达到13.1万台（国家统计局口径），同比增长81%。2018年也继续延续增长势头，1、2月份，国产工业机器人产量为18770台，累计同比增长25%。

2017年年报数据显示，新松机器人、埃斯顿、新时达、拓斯达、华中数控等国内领先的机器人企业分别实现营业收入24.56亿元、10.79亿元、34.14亿元、7.64亿元和9.85亿元。其中新松机器人净利润最高，达到4.48亿元，净利润率达到18.24%。随后是新时达、拓斯达，均破亿元；净利润增速最快的企业为华中数控，同比增长达146.80%，其次为刚上市一年的拓斯达，增速为78.15%。

不过，现阶段国内上市公司对政府补助依赖程度较高。

招商证券统计数据显示，2016年新松机器人、埃斯顿、拓斯达以及新时达四家上市公司的政府补助占净利润的比例高达30%。记者注意到，尽管2017年大部分机器人企业都实现了快速增长，但是部分企业利润基本来自于政府补贴。在国家政策的引导下，地方政府热情高涨，其发展目标加起来已经远远超过国家层面的规划目标。

从国家到地方，机器人产业更加迎合未来经济目标，显然这是机器人企业获得政府巨额补贴的原因之一。以广东为例，广东佛山市经认定的机器人本体制造培育企业，补助50万元；经认定的机器人系统集成培育企业，补助30万元；突破机器人本体制造重大技术瓶颈的骨干企业，每年最高补助800万元。东莞产机器人投入占项目总投入50%以上的，单个项目最高资助更是高达600万元。

工信部统计的数据显示，我国涉及机器人生产的企业已逾800家，其中超过200家是机器人本体制造企业，大部分以组装和代加工为主，处于产业链低端，产业集中度低、总体规模小。而这些公司之所以可以存活很大程度上与政府目前热衷成立的各种产业园和各种形式的政府补贴有关。

价格优势不再利润收窄

这些“徒有其表”的机器人企业不仅推升了整个行业的泡沫，同时也拉低了整个行业的利润率，进而形成某种“劣币驱逐良币”的恶性循环。

在新松机器人总裁曲道奎看来，虽然行业火爆，但是国内机器人企业仍然前路漫漫。

他表示，中国巨大的市场却并未孕育出中国自有的可与工业机器人领域“四大家族”（发那科、安川、ABB和库卡）比拼的机器人企业。

目前，国内工业机器人营收规模最大的新松机器人，在2017年的营收仅为24.56亿元人民币，换算成美元仅为3.86亿美元。

反观“四大家族”中营收规模最小的库卡在2017年的机器人板块营收也达到了12亿美元。而发那科在2017年的合并净利润就已经达到105亿元。

记者注意到，由于高端市场迟迟无法突破，目前国产机器人行业有一个比较明显的趋势就是国产机器人企业的利润正在收窄。其中的原因，据记者多方采访后得知，这主要是因为以前国产机器人企业靠价格优势占领产业链低端的生态正在悄然发生变化。

在核心技术尚未赶上“四大家族”的同时，快速下降的机器人制造成本正在威胁着中国机器人企业之前的立足之道。

据了解，工业机器人在10年前销售均价在50万左右，现在价格是四大家族机器人售价在15万~20万元，埃夫特、埃斯顿等国产机器人价格略低于四大家族，经济型的纯国产机器人终端销售均价约8万元。

有业内人士表示，未来随着减速机等零部件国产化，工业机器人均价估计会降到5万元以内。

记者注意到，国内机器人企业强调自身的优势更多还是从“性价比”的角度来考虑。

双环传动机械研究院院长张靖告诉记者，考虑到进口关税、运输以及生产等成本，该研究院生产的减速机价格相较于国外进口的大概可以减少20%~30%。显然目前大部分国产机器人企业仍以组装和代加工为主，靠“性价比”而非核心技术来打开市场，处于产业链较低端的现状。虽然我国机器人行业的营收和净利润增长势头明显，但是毛利率和净利率近年来都有走低趋势。其中毛利率在2010年到2016年之间从40.89%下滑至34.53%，而2017年前三个季度的毛利率为31.65%。净利率的下降趋势更为明显，2017年前三个季度的净利率仅为12.34%，而反观2010年的净利率却高达23.24%。

库卡工业徕斯机器人（昆山）有限公司销售副总裁邹涛曾向记者表示，由于在减速器、伺服机等核心零部件技术上的差距，国内厂商往往对国际厂商的依赖度非常高，采购溢价十分严重，这直接束缚了中国工业机器人产业的进一步突破。中金公司研究报告认为，目前工业机器人产能方面的问题主要是结构性问题，高端能力不足，低端领域低水平重复建设、盲目发展。

中国机械工业联合会会长王瑞祥向记者表示，应该清醒地认识到我国的机器人产业基础还比较薄弱，特别是企业的自主创新能力弱，核心技术缺乏，这已经成为制约我国机器人产业发展的瓶颈。